Szybciej niz straz pozarna - Fronius Spawanie

Firma Spencer Manufacturing w South Haven w Michigan od prawie 30 lat buduje indywidualne wozy strażackie. Spawanie dwóch aluminiowych ścianek bocznych o stabilnej krawędzi przeznaczonej do malowania trwało 16 godzin, ponieważ materiał wymagał obszernej obróbki wykańczającej. Dzięki modelowi Fronius TPS 320i Compact potrzebny czas udało się skrócić o 75%. W ten sposób firma Spencer może zbudować od jednego do dwóch dodatkowych pojazdów ratunkowych rocznie, a czasami nawet kombajn do zbioru borówek.

W przemyśle spawalniczym aluminium jest uznawane za materiał trudny do obróbki. Uzyskanie wysokiej jakości spoin o stabilnym wtopieniu materiału jest zazwyczaj bardzo czasochłonne. Firma Spencer Manufacturing może powiedzieć coś na ten temat: rodzinne przedsiębiorstwo projektuje i buduje rocznie od 20 do 25 wozów strażackich, dostosowanych do potrzeb strażaków. Klienci znajdują się daleko na Alasce i na południowy zachód od Michigan. Każdy pojazd jest zaprojektowany zgodnie z indywidualnymi specyfikacjami. W wozie strażackim każdy centymetr kwadratowy musi zapewniać optymalną funkcjonalność, ponieważ znajdują się w nim sprzęt gaśniczy i elementy sterujące. Firma Spencer oferuje rozwiązania począwszy od małych uchwytów narzędzi, a skończywszy na modyfikacjach pełnej konfiguracji dostępu. Oznacza to, że strażacy nie muszą już wchodzić na pojazd, aby dosięgnąć drabiny lub sprzętu.

W modelu 3D rama jest konfigurowana zgodnie z odpowiednimi wymaganiami. Wytłaczane rury aluminiowe są cięte i spawane od wewnątrz. Następnie pracownicy mocują ściany boczne. W przeszłości obróbka wykańczająca spoin w miejscu, w którym ściany boczne są mocowane do ramy, wymagała sporo czasu. Chociaż otwory w spoinie mogą być wypełnione i pomalowane na płaskiej powierzchni, spoiwo z czasem odparowuje z powodu zużycia i warunków atmosferycznych. Dlatego też krawędź musi być wykonana z litego metalu.

W przypadku źródła spawalniczego MIG, z którego firma Spencer korzystała wcześniej, proces spawania trwał zaledwie kilka minut. Ścieranie, heblowanie i szlifowanie w celu uzyskania stabilnej, malowalnej krawędzi trwało jednak znacznie dłużej. „Kiedyś budowa ciężarówki i dwóch ścian trwała 16 godzin”, mówi dyrektor firmy Grant Spencer. Mimo tego ogromnego wysiłku jakość spoin wciąż pozostawiała wiele do życzenia. Dzięki systemowi spawania TPS 320i Compact firma Spencer skróciła czas potrzebny na wykonanie tego kroku o 75%.

MNIEJSZA LICZBA POPRAWEK

Firma Spencer Manufacturing używa TPS 320i Compact dopiero od kilku miesięcy. Do tego celu firma stosuje głównie metodę SynchroPuls — spawanie łukiem pulsacyjnym (GMAW).

Firma Spencer oszczędza większość czasu podczas obróbki wykańczającej. TPS/i jest wyposażony w zapłon bez rozprysków i inteligentny łuk spawalniczy, który podczas spawania dostosowuje się do ustawionych parametrów. Ogólnie rzecz biorąc, uzyskuje się mniej rozprysków, lepsze wtopienie i doskonały profil spoiny. Szew jest mocny i wymaga niewielkiego przygotowania do gruntowania i malowania. „Dzięki nowemu procesowi możemy stworzyć obie ściany zaledwie w ciągu czterech godzin”, podkreśla Grant Spencer.

Kolejną zaletą jest inteligentna konstrukcja elementów obsługowych palnika spawalniczego. Dla firmy Spencer były one szczególnie pomocne w działaniach związanych z konstrukcją ram. „W przypadku systemów spawania innych producentów wiele ustawień można wykonać tylko na urządzeniu i dlatego muszą one poruszać się w większym zakresie. Sterowanie palnikiem spawalniczym naprawdę oszczędza czas i upraszcza pracę”. Za pomocą TPS/i operator może zmieniać wiele ustawień, takich jak gorący start, Tac i wypełnianie wgłębień bezpośrednio na palniku. Właściwości te są szczególnie przydatne podczas spawania aluminium w celu penetracji warstwy utlenionej i czystego uszczelnienia spoiny. Fronius TPS/i nadaje się również dla niedoświadczonych spawaczy, ponieważ wykorzystuje kontrolę kształtu fali w celu uproszczenia procesu. Ta koncepcja sprawia, że system spawania jest bardziej wszechstronny i umożliwia spawanie aluminium, stali i innych metali przy użyciu tylko jednego urządzenia.

ZBIERANIE OWOCÓW SUKCESU

Firma Spencer Manufacturing planuje wykorzystać tę wszechstronność w siostrzanej firmie Haven Harvesters. W ten sposób powstają kombajny do zbioru borówek ze stali i aluminium. Obie firmy są zlokalizowane w tym samym miejscu, w centrum największego na świecie obszaru uprawy borówki amerykańskiej. Zbiorniki muszą być skonstruowane tak, aby wytrzymywały trudne warunki polowe podczas przetwarzania delikatnych owoców jagodowych. Stal nadaje się do zastosowania w rolnictwie, ale rdzewieje i jest bardzo ciężka. Oznacza to, że czasami sprzęt utknie w błotnistych polach. Alternatywą są kombajny z aluminium. Jeśli jednak są one budowane na tej samej zasadzie co maszyny ze stali, po prostu nie są w stanie sprostać wymaganiom pracy w polu.

Rodzina produktów Spencer wykazuje dogłębne zrozumienie dla aluminium. „Aluminium wygina się bardziej, trzeba wziąć to pod uwagę”, mówi Grant Spencer. W tym roku Haven zbuduje prawdopodobnie pięć kombajnów. W przypadku tej dodatkowej pracy ogromną zaletą jest fakt, że firma skróciła czas pracy na jeden wóz strażacki o dwanaście godzin. Grant Spencer szacuje, że dzięki temu rocznie może zbudować jeszcze jeden lub dwa wozy. „Nasze wozy strażackie i ratownicze są szybsze na drodze i mogą pomóc ludziom tam, gdzie są potrzebne”.

„To narzędzie, przy którym zadajesz sobie pytanie, jak mogłeś obejść się bez niego do tej pory”.

SPENCER MANUFACTURING o TPS 320i Compact po pierwszych miesiącach użytkowania.